pdf viewer c# open source : Add image to pdf acrobat control application platform web page azure wpf web browser Paneru_Naresh2-part2177

21
If the same problem occurs repeatedly, management will quickly conclude that this is a 
critical situation and it should be cracked without any delay. People are at the center of 
the house, because it is only through continuous improvement that the operation can 
ever attain this needed stability. People must be trained to see waste and solve problems 
at the root cause by repeatedly asking why the problem really occurs. Problem solving 
should be on the actual site of the problem where everything is visible and practical 
also; this technique of problem solving is called Genchi Genbutsu. 
In general TPS is not a toolkit. It is not just a set of lean tools like just-in-time, cells, 5S 
(sort, stabilize, shine, standardize, sustain), Kanban, etc. It is a sophisticated system of 
production  in  which all  parts contribute  to  a  whole. On the whole,  its  focus  is on 
supporting and encouraging people to continually improve the processes they work on. 
2.5 Kind of Wastes 
According to David Magee, (Magee, 2007, p. 67) different kinds of wastes in a process 
can be categorized in following categories. These wastes reduce production efficiency, 
quality of work as well as increase production lead time.  
1.  Overproduction – Producing items more than required at given poin n t of time 
i.e.  producing items without actual  orders creating the  excess  of  inventories 
which needs excess staffs, storage area as well as transportation etc. 
2.  Waiting – Workers waiting for raw material, the machine or  information etc. is 
known as waiting and is the waste of productive time. The waiting can occur in 
various  ways  for  example;  due  to  unmatched  worker/machine  performance, 
machine breakdowns, lack of work knowledge, stock outs etc. 
3.  Unnecessary Transport – Carrying of work in process (WIP) a long distanc c e, 
insufficient transport, moving material from one place to another place is known 
as the unnecessary transport. 
4.  Over processing – Working on a product more than the actual requir r ements is 
termed as over processing. The over processing may be due to improper tools or 
Add image to pdf acrobat - insert images into PDF in C#.net, ASP.NET, MVC, Ajax, WinForms, WPF
Sample C# code to add image, picture, logo or digital photo into PDF document page using PDF page editor control
how to add an image to a pdf file in acrobat; add image to pdf
Add image to pdf acrobat - VB.NET PDF insert image library: insert images into PDF in vb.net, ASP.NET, MVC, Ajax, WinForms, WPF
Guide VB.NET Programmers How to Add Images in PDF Document
how to add a jpeg to a pdf file; add image to pdf online
22
improper procedures etc. The over processing is the waste of time and machines 
which does not add any value to the final product. 
5.  Excess Raw Material - This includes excess raw material, WIP, or finished 
goods causing longer lead times, obsolescence, damaged goods, transportation 
and storage costs, and delay. Also, the extra inventory hides problems such as 
production  imbalances,  late  deliveries  from  suppliers,  defects,  equipment 
downtime, and long setup times. 
6.  Unnecessary Movement – Any wasted motion that the workers have to perform 
during their work is termed as unnecessary movement. For example movement 
during searching for tools, shifting WIP etc. 
7.  Defects – Defects in the processed parts is termed as wast t e. Repairing defective 
parts or producing defective parts or replacing the parts due to poor quality etc. 
is the waste of time and effort. 
8.  Unused Employee Creativity – Loosing of getting better ideas, improvement, 
skills and learning opportunities by avoiding the presence of employee is termed 
as unused employee creativity (Liker, 2003, p. 29). 
2.6 Lean Manufacturing Tools and Techniques 
There are numbers of lean manufacturing tools which, when used in proper ways will 
give the best results. Once the source of the waste is identified it is easier to use the 
suitable lean tool to reduce or eliminate them and try to make waste free systems. Some 
of these tools are discussed in this chapter.  
2.6.1 Cellular Manufacturing  
A cell is a combination of people, equipment and workstations organized in the order of 
process to flow, to manufacture all or part of a production unit (Wilson, 2009, p. 214-
215). Following are the characteristics of effective cellular manufacturing practice. 
1.  Should have one-piece or very small lot of flow. 
.NET PDF Document Viewing, Annotation, Conversion & Processing
Convert image files to PDF. File & Page Process. Annotate & Comment. Add, insert PDF native annotations to PDF file. Support for all the print modes in Acrobat PDF
how to add image to pdf in preview; how to add a jpeg to a pdf
C# PDF Converter Library SDK to convert PDF to other file formats
without using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. you can easily perform file conversion from PDF document to image or document
adding image to pdf in preview; add png to pdf acrobat
23
2.  The equipment should be right-sized and very specific for the cell operations. 
3.  Is  usually  arranged  in  a  C  or  U  shape  so  the  incoming  raw  materials  and 
outgoing finished goods are easily monitored.  
4.  Should have cross-trained people within the cell for flexibility of operation. 
5.  Generally, the cell is arranged in C or U shape and covers less space than the 
long assembly lines. 
There are lots of benefits of cellular manufacturing over long assembly lines. Some of 
them are as follows (Heizer and Render, 2000, p. 345-346). 
1.  Reduced work in process inventory because the work cell is set up to provide a 
balanced flow from machine to machine. 
2.  Reduced  direct  labor  cost  because  of  improved  communication  between 
employees, better material flow, and improved scheduling. 
3.  High employee participation is achieved due to added responsibility of product 
quality monitored by themselves rather than separate quality persons. 
4.  Increased use of equipment and machinery, because of better scheduling and 
faster material flow. 
5.  Allows the company higher degrees of flexibility to accommodate changes in 
customer demand. 
6.  Promotes continuous improvement as problems are exposed to surface due to 
low WIP and better communication. 
7.  Reduces  throughput  time  and  increases  velocity  for  customer  orders  from 
order receipt through production and shipment. 
8.  Enhances the employee’s productive capability  throu gh multi-skilled multi-
machine operators. 
Apart from these tangible benefits, there is the very important advantage of cellular 
manufacturing  over  the  linear  flow  model.  Due  to  the  closed  loop  arrangement  of 
machines, the operators inside the cell are familiar with each other’s operations and they 
understand each other better. This improves the relation between the operators and helps 
to improve productivity. Whereas in long assembly line one operator knows only two 
C# Windows Viewer - Image and Document Conversion & Rendering in
without using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. Image and Document Conversion Supported by Windows Viewer. Convert to PDF.
add jpg to pdf acrobat; adding an image to a pdf
C# powerpoint - PowerPoint Conversion & Rendering in C#.NET
using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. SDK to convert PowerPoint document to PDF document code for PowerPoint to TIFF image conversion
acrobat insert image in pdf; add image to pdf preview
24
operators (before and after his operation in the line) it seems that operators are working 
independently in the line. 
2.6.2 Continuous Improvement 
According to (Gersten and Riss, 2002, p. 41) Continuous  improvement (CI) can be 
defined as the planned, organized and systematic process of ongoing, incremental and 
company-wide change of existing practices aimed at improving company performance. 
Activities  and  behaviors  that  facilitate  and  enable  the  development  of  CI  include 
problem-solving,  plan-do-check-act  (PDCA)  and  other  CI  tools,  policy  deployment, 
cross-functional  teams,  a  formal  CI  planning  and  management  group,  and  formal 
systems for evaluating CI activities. Successful CI implementation involves not only the 
training and development of employees in the use of tools and processes, but also the 
establishment of a learning environment conducive to future continuous learning.  
The short description of PDCA cycle is given below 
Plan: Identify an opportunity and plan for change. 
Do: Implement the change on a small scale. 
Check: Use data to analyze the results of the change and determine whether it made a 
difference. 
Act: If the change was successful, implement it on a wider scale and continuously 
assess the results. If the change did not work, begin the cycle again. 
Thus continuous improvement is an ongoing and never ending process; it measures only 
the achievements gained from the application of one process over the existing. So while 
selecting the continuous improvement plan one should concentrate on the area which 
needs  more  attention and  which  adds more  value  to  our  products. There  are  seven 
different kinds of continuous  improvement  tools (Larson, 2003,  p. 46) they can  be 
described as follows. The use of these tools varies from case to case depending on the 
requirement of the process to be monitored. 
C# Word - Word Conversion in C#.NET
using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. Word SDK to convert Word document to PDF document. demo code for Word to TIFF image conversion
add image to pdf acrobat reader; add picture to pdf file
VB.NET PDF: How to Create Watermark on PDF Document within
Using this VB.NET Imaging PDF Watermark Add-on, you can a watermark that consists of text or image (such as And with our PDF Watermark Creator, users need no
add photo pdf; add an image to a pdf with acrobat
25
Pareto Diagram: The Pareto diagram is a graphical overview of the process problems, 
in ranking order from the most frequent, down to the least frequent, in descending order 
from left to right. Thus, the Pareto diagram illustrates the frequency of fault types. 
Using  a  Pareto,  one  can  decide  which  fault  is  the  most  serious  or  most  frequent 
offender. 
Fishbone Diagram: A framework used to identify potential root causes leading to poor 
quality. 
Check Sheet: A check sheet is a structured, prepared form for collecting and analyzing 
data. This is a generic tool that can be adapted for a wide variety of purposes. 
Histogram: A graph of variable data providing a pictorial view of the distribution of 
data around a desired target value. 
Stratification: A method of sorting data to identify whether defects are the result of a 
special cause, such as an individual employee or specific machine.  
Scatter Diagram: A graph used to display the effect of changes in one input variable 
on the output of an operation.  
Charting: A graph that tracks the performance of an operation over time, usually used 
to monitor the effectiveness of improvement programs.  
2.6.3 Just in Time 
Just in time is an integrated set of activities designed to achieve high volume production 
using the minimal inventories of raw materials, work in process and finished goods. Just 
in  time  is  also based  on the logic  that nothing  will  be  produced until it  is  needed 
(Shivanand, 2006, p. 45). 
Just-in-time  manufacturing  is  a  Japanese  management  philosophy  applied  in 
manufacturing. It involves having the right items with the right quality and quantity in 
the right place at the right time. The ability to manage inventory (which often accounts 
VB.NET PowerPoint: VB Code to Draw and Create Annotation on PPT
as a kind of compensation for limitations (other documents are compatible, including PDF, TIFF, MS VB.NET PPT: VB Code to Add Embedded Image Object to
add png to pdf preview; add jpeg to pdf
BMP to PDF Converter | Convert Bitmap to PDF, Convert PDF to BMP
Also designed to be used add-on for .NET Image SDK, RasterEdge Bitmap to PDF Converter can Powerful image converter for Bitmap and PDF files; No need for
add an image to a pdf; how to add an image to a pdf file
26
for as much as 80 percent of product cost) to coincide with market demand or changing 
product specifications  can  substantially  boost profits  and  improve  a  manufacturer’s 
competitive position by reducing inventories and waste. In general, Just in Time (JIT) 
helps to optimize company resources like capital, equipment, and labor. The goal of JIT 
is the total elimination of waste in the manufacturing process. Although JIT system is 
applied mostly to manufacturing environment, the concepts are not limited to this area 
of business only. The philosophy of JIT is a continuous improvement that puts emphasis 
on prevention rather than correction, and demands a companywide focus on quality. The 
requirement of JIT is that equipment, resources and labor are made available only in the 
amount required and at the time required to do the work. It is based on producing only 
the  necessary  units  in  the  necessary  quantities  at  the  necessary  time  by  bringing 
production rates exactly in line with market demand. In short, JIT means making what 
the  market  wants,  when  it  wants,  by  using  a  minimum  of  facilities,  equipment, 
materials, and human resources (Roy, 2005, p. 170).  
JIT principles are based on the following (Shivanand, 2006, p. 4): 
•  It  is  commonly  used  to  describe  the  stockless  production  manufacturing 
approach, where only the right parts are completed at the right time. 
•  It is not a destination but a journey.  
•  Reducing inventory, improving quality and controlling cost.  
•  A “Pull System” where the parts are produced only w hen they are required. 
Pull and Push System 
In push system, when work is finished at a workstation, the output is pushed to the next 
station; or, in the case of the final operation, it is pushed on to the final inventory. In this 
system, work is pushed on as it is completed, with no regard for whether the next station 
is  ready  for the work  or not. In  this way, the WIP is unbalanced in all  operations 
throughout the shop floor (Roy, 2005, p. 174). 
JPEG to PDF Converter | Convert JPEG to PDF, Convert PDF to JPEG
It can be used standalone. JPEG to PDF Converter is able to convert image files to PDF directly without the software Adobe Acrobat Reader for conversion.
add image pdf document; how to add an image to a pdf in reader
PDF to WORD Converter | Convert PDF to Word, Convert Word to PDF
out transformation between different kinds of image files and Word Converter has accurate output, and PDF to Word need the support of Adobe Acrobat & Microsoft
how to add image to pdf; add image to pdf form
27
TABLE 1: Difference between push and pull manufacturing system 
Description 
Push System 
Pull System 
Signal to produce 
more 
Schedule or plan 
Customer signal 
Timing of signal 
Advance of the need 
At the time of the need 
Planning horizon 
Fairly long 
Very short 
Leveling of 
demand 
No 
Generally yes 
Negatives about 
the system 
Too much inventory, no 
visual control, long and 
planned lead times, requires 
more information 
Does not planned ahead, missed 
customer demand at the 
beginning of product life cycle, 
too much inventory at  the last 
Best for 
Non repetitive, batch, short 
product lifecycle, long lead 
time purchasing 
Repetitive, high volume 
manufacturing and stable demand 
Problem visibility  Not visible 
Visible 
Stress to improve  Little 
Much 
The push system is also known as the Materials Requirements Planning (MRP) system. 
This system is  based on the planning department setting up a  long-term production 
schedule, which is then dissected to give a detailed schedule for making or buying parts. 
This detailed schedule then pushes the production people to make a part and push it 
forward  to  the  next  station.  The major weakness  of  this system is that  it relies on 
guessing the future customer demand to develop the schedule that production is based 
on and  guessing the time it  takes  to  produce  each part.  Overestimation  and under-
estimation  may  lead  to  excess inventory  or part  shortages, respectively (Shivanand, 
2006, p. 50). 
Whereas in pull system; each work station pulls the output from the preceding station as 
it is needed. Output from the final operation is pulled by customer demand or the master 
28
schedule. Thus in pull system work is moved in response to demand from the next stage 
in the process. The Kanban system is used to monitor the effective pull process. Table 1 
helps to differentiate Pull and Push system.  
2.6.4 Total Productive Maintenance 
Machine breakdown is one of the major headaches for people related to production. The 
reliability of the equipment on the shop floor is very important because if any one of the 
machines is down the entire shop floor productivity may be nil. The tool that takes care 
of these sudden breakdowns and awakes maintenance as well as production workers to 
minimize  these  unplanned  breakdowns is called  total  productive maintenance. Total 
Productive  Maintenance  (TPM)  is a  maintenance program,  which  involves a  newly 
defined concept for maintaining plants and equipment. The goal of the TPM program is 
to  increase  production,  increase  employee  morale  and  job  satisfaction.  (Bisen  and 
Srivastava, 2009, p. 175) 
TPM is set of tools, which when implemented in an organization as a whole gives the 
best utilization of machines with least disruption of production. The set of tools are 
called pillars of  TPM and they are shortly described here and illustrated in a TPM 
diagram (Figure 2). 
5S  
The first pillar of TPM is called 5S, which organize and cleans work place; this helps to 
make problems visible and attracts the attentions of everyone. Brief description of 5S 
elements are as follows: 
Sort: The first step in making things cleaned up and organized. 
Set In Order: Organize, identify and arrange everything in a work area. 
Shine: Regular cleaning and maintenance. 
Standardize: Make it easy to maintain, simplify and standardize. 
Sustain: Maintain what has been achieved. 
29
FIGURE 2: TPM diagram - Pillars of TPM (Kumar, 2008, p. 217) 
Autonomous maintenance 
This  is  about  the  involvement  of  production  workers  in  the  day  to  day  general 
maintenance of machines like cleaning, lubricating etc. which saves the time of skilled 
maintenance person at the same time the production workers are made more responsible 
to their machines.  
Kaizen 
Kaizen is for small improvements, but carried out on a continual basis and involve all 
people in the organization. Kaizen requires no or little investment. The principle behind 
is  that  “a  very  large  number  of  small  improvements  are  more  effective  in  an 
organizational  environment  than  a few improvements of large value.” This pillar is 
aimed at reducing losses in the workplace that affect our efficiencies (Kumar, 2008, p. 
220). 
Planned maintenance 
It addresses the proactive approach of maintenance activities. This involves four types 
of  maintenance  namely  preventive  maintenance,  breakdown maintenance,  corrective 
maintenance, and maintenance prevention.  
30
Quality Maintenance 
It  is  aimed  towards  customer  delight  through  the  highest  quality  and  defect  free 
manufacturing. In this system, one has to take care of parts which affect product quality 
and try to eliminate or modify them to give customer superior quality.  
Training  
Employees should be trained such that they can analyze the root cause of the problem. 
General know how of the problem is not sufficient rather they should be able to know 
why  the  problem  is  occurring  and  how  to  eliminate  it.  For  this  employee  need 
continuous training, ultimately; the entire employee should be multi-skilled and should 
solve the problem in their area by themselves. 
Office TPM  
This tool is about increasing the efficiencies in office (administrative) activities. This 
tool  works  the  problems  like  communication  issues,  data  retrieval  processes, 
management information systems, office equipment losses, up to date information about 
inventories etc.   
Safety Health and Environment 
In this area, the focus is to create a safe workplace and a surrounding area that would 
not be damaged by our process or procedures. This pillar will play an active role in each 
of the other pillars on a regular basis. Safe work environment means accident free, fire 
less and it should not damage the health of workers.  
2.6.5 Work Standardization 
 very  important  principle  of  waste  reduction  is  the  standardization  of  work. 
Standardized work basically ensures that each job is organized and carried out in the 
same manner; irrespective of the people  working on  it.  In this  way if  the  work is 
standardized the same quality output will be received even if the worker is changed in 
process. At Toyota, every worker follows the same processing steps all the time. This 
Documents you may be interested
Documents you may be interested