pdf viewer c# open source : Acrobat insert image into pdf application control tool html azure web page online Paneru_Naresh3-part2178

includes the time needed to finish a job, the order of steps to follow for each job, and the 
parts on hand. By doing this one ensures that line balancing is achieved, unwanted work 
in process inventory is minimized and non value added activities are reduced. A tool 
that is used to standardize work is called takt time.  
2.6.6 Waste Reduction Techniques 
Some of the waste reduction tools include zero defects, setup time reduction, and line 
balancing. The goal of zero defects is to ensure that products are fault free all the way, 
through continuous improvement of the manufacturing process (Karlsson and Ahlstrom 
1996).   Human beings almost invariably will make errors. When errors are made and 
are not caught then defective parts will appear at the end of the process. However, if the 
errors can be prevented before they happen then defective parts can be avoided. One of 
the  tools  that the  zero  defect  principle  uses  is Poka  Yoke. Poka-Yoke, which  was 
developed by Shingo, is an autonomous defect control system that is put on a machine 
that inspects all parts to make sure that there are zero defects. The goal of Poka-Yoke is 
to observe the defective parts at the source, detect the cause of the defect, and to avoid 
moving the defective part to the next workstation (Feld, 2000). 
Single  Minute  Exchange  of  Die  (SMED)  is  another  technique  of  waste  reduction. 
During 1950’s Ohno devised this system; and was abl e to reduce the die changing time 
from 1 day to three minutes (Womack, Jones and Ross, 1990). The basic idea of SMED 
is to reduce the setup time on a machine. There are two types of setups: internal and 
external.  Internal  setup  activities  are  those  that  can  be  carried  out  only  when  the 
machine is stopped while external setup activities are those that can be done during 
machining. The idea is to move as many activities as possible from internal to external 
(Feld, 2000).  Once all activities are identified than the next step is to try to simplify 
these activities (e.g. standardize setup, use fewer bolts). By reducing the setup time 
many benefits can be realized. First, die-changing specialists are not needed. Second, 
inventory can be reduced by producing small batches and more variety of product mix 
can be run. 
Acrobat insert image into pdf - insert images into PDF in C#.net, ASP.NET, MVC, Ajax, WinForms, WPF
Sample C# code to add image, picture, logo or digital photo into PDF document page using PDF page editor control
add photo to pdf form; adding images to a pdf document
Acrobat insert image into pdf - VB.NET PDF insert image library: insert images into PDF in vb.net, ASP.NET, MVC, Ajax, WinForms, WPF
Guide VB.NET Programmers How to Add Images in PDF Document
how to add image to pdf in acrobat; attach image to pdf form
Line balancing is considered a great weapon against waste, especially the wasted time 
of workers. The idea is to make every workstation produce the right volume of work 
that  is  sent  to  upstream  workstations  without  any  stoppage  (Mid-America 
Manufacturing Technology Center Press Release, 2000). This will guarantee that each 
workstation is working in a synchronized manner, neither faster nor slower than other 
2.6.7 Value Stream mapping 
Value Stream Mapping (VSM) is a technique that was originally developed by Toyota 
and then  popularized  by the  book, Learning  to  See  (The  Lean  Enterprise  Institute, 
1998),  by  Rother  and Shook.  VSM is used to find waste in the value stream of a 
product. Once waste is identified, then it is easier to make plan to eliminate it. The 
purpose of VSM is process improvement at the system level. Value stream maps show 
the process in a normal flow format. However, in addition to the information normally 
found  on  a  process  flow  diagram,  value  stream  maps  show  the  information  flow 
necessary to plan and meet the customer’s normal de mands. Other process information 
includes  cycle  times,  inventories,  changeover  times,  staffing  and  modes  of 
transportation etc. VSMs  can be made for the  entire  business process  or  part of it 
depending upon necessity. The key benefit to value stream mapping is that it focuses on 
the entire value stream to find system wastes and try to eliminate the pitfall (Wilson, 
2009, p. 147-153). Generally, the value stream maps are of three types. Present State 
Value  Stream  Map  (PSVSM)  tells  about  the  current  situation,  Future  State  Value 
Stream Map (FSVSM) can be obtained by removing wastes (which can be eliminated in 
the short time like three to six months) from PSVSM and Ideal State Value Stream 
Mapping (ISVSM) is obtained by removing all the wastes from the stream. The VSM is 
designed to be a tool for highlighting activities. In lean terminology they are called 
kaizen activities, for waste reduction. Once the wastes are highlighted, the purpose of a 
VSM is to communicate the opportunities so they may be prioritized and acted upon. 
Hence, the prioritization and action must follow the VSM, otherwise it is just a waste 
like other wastes. 
.NET PDF Document Viewing, Annotation, Conversion & Processing
Convert image files to PDF. File & Page Process. Annotate & Comment. Add, insert PDF native annotations to PDF file. Support for all the print modes in Acrobat PDF
add image pdf; adding an image to a pdf form
C# PDF Converter Library SDK to convert PDF to other file formats
without using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. demo code for PDF to TIFF image conversion may directly copy and paste it into your C#
how to add image to pdf document; add jpeg signature to pdf
2.7 Method Study 
Method study focuses on how a task can (should) be accomplished. Whether controlling 
a machine or making or assembling components, how a task is done makes a difference 
in performance, safety, and quality. Using knowledge from ergonomics and methods 
analysis, methods engineers are charged with ensuring quality and quantity standards 
are achieved efficiently and safely. Methods analysis and related techniques are useful 
in office environments as well as in the factory. Methods techniques are used to analyze 
the following (Heizer et al., 2000, p. 394-396): 
1.  Movement of individuals or material. Analysis for this is performed using flow 
diagrams and process charts with varying amounts of detail. 
2.  Activity of human and machine and crew activity. Analysis for this is performed 
using activity charts (also known as man-machine charts and crew charts). 
3.  Body  movement  (primarily  arms and  hands). Analysis  for this  is  performed 
using micro-motion charts. 
2.8 Labor Standards and Work Measurements  
Effective operations management requires meaningful standards that can help a firm to 
determine the following (Heizer et al., 2000, p. 408-420) 
1.  Amount of labor contribution for any product (the labor cost). 
2.  Staffing needs (how many people it will take to meet required production). 
3.  Cost and time estimates prior to production (to assist in a variety of decisions, 
from cost estimates to make or buy decisions). 
4.  Crew  size  and  work  balance  (who  does  what  in  a  group  activity  or  on  an 
assembly line). 
5.  Expected production (so that both manager and worker know what constitutes a 
fair day’s work). 
6.  Basis of wage-incentive plan (what provides a reasonable incentive). 
C# powerpoint - PowerPoint Conversion & Rendering in C#.NET
using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. demo code for PowerPoint to TIFF image conversion may directly copy and paste it into your C#
add an image to a pdf form; adding images to pdf forms
C# Word - Word Conversion in C#.NET
using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. C# demo code for Word to TIFF image conversion You may directly copy and paste it into your C#
add signature image to pdf acrobat; add an image to a pdf acrobat
7.  Efficiency of employees and supervision (a standard is necessary against which 
to determine efficiency). 
Properly set labor standards represent the amount of time that it should take an average 
employee to perform specific job activities under normal working conditions. The labor 
standards are set in by historical experience, time studies, predetermined time standards 
and work sampling.  
2.8.1 Historical Experience  
Labor standards can be estimated based on historical experience i.e. how many labor 
hours  were  used to do  a similar task when it was done  last time. Based  upon this 
experience  the  new  time  will  be  fixed  for  any  new operation  or  works.  Historical 
standards have the advantage of being relatively easy and inexpensive to obtain. They 
are usually available from employee time cards or production records. However, they 
are  not  objective,  and  we  do  not  know  their  accuracy,  whether  they  represent  a 
reasonable or poor work pace, and whether unusual occurrences are included. Because 
their  variables  are  unknown,  their  use  is  not  recommended.  Instead,  time  studies, 
predetermined time standards and work sampling are preferred (Heizer et al., 2000, p. 
2.8.2 Time Studies  
The classical stopwatch study, or time study, originally proposed by Federic W. Taylor 
in 1881, is still the most widely used time study method. The time study procedure 
involves the timing of a sample of worker’s perform ance and using it to set a standard. 
A trained and experienced person can establish a standard by following these eight steps 
(Heizer et al., 2000, p. 409-412). 
1.  Define the task to be studied (after methods analysis has been conducted). 
C# Windows Viewer - Image and Document Conversion & Rendering in
without using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. Image and Document Conversion Supported by Windows Viewer. Convert to PDF.
add image to pdf reader; add image to pdf java
VB.NET PDF: How to Create Watermark on PDF Document within
PDF Watermark Creator, users need no external application plugin, like Adobe Acrobat. to PDF. Besides text, users also can insert a target image, like company
how to add image to pdf form; adding an image to a pdf in acrobat
2.  Divide the task into precise elements (parts of a task that often takes no more 
than a few seconds). 
3.  Decide how many times to measure the task (the number of cycles of samples 
4.  Record elemental times and rating of performance. 
5.  Compute the average observed cycle time. The average observed cycle time is 
the  arithmetic  mean  of  the  times  for  each  element  measured,  adjusted  for 
unusual influence for each element: 
Average observed cycle time = 
!"# %& '() '*#)+ ,)-%,.). 
'% /),&%,# )0-( )1)#)2'
3"#4), %& 565789 %4+),:).
6.  Determine  performance  rating  and  then  compute  the  normal  time  for  each 
Normal Time = (average observed cycle time) x (performance rating factor). 
7.  Add the normal times for each element to develop a total normal time for each 
8.  Compute the standard time. This adjustment to the total normal time provides 
allowances such as personal needs, unavoidable work delays and worker fatigue. 
Standard Time = 
;%'01 2%,#01 '*#)
<=>11%?02-) &0-'%, 
Personal time allowances are often established in the range of 4% to 7% of total time, 
depending  upon nearness  to  rest rooms, water  fountains, and  other facilities.  Delay 
allowances are often set as a result of the actual studies of the delay that occurs. Fatigue 
allowances are based on our growing knowledge of human energy expenditure under 
various physical and environmental conditions. The major two disadvantages of this 
method are; first they require a trained staff of analysts and secondly the labor standards 
cannot be set before tasks are actually performed.  
C# Excel - Excel Conversion & Rendering in C#.NET
using other external third-party dependencies like Adobe Acrobat. of C# demo code for Excel to TIFF image conversion may directly copy and paste it into your C#
add jpg to pdf online; adding a jpg to a pdf
VB.NET PowerPoint: VB Code to Draw and Create Annotation on PPT
with no more plug-ins needed like Acrobat or Adobe VB.NET PPT: VB Code to Add Embedded Image Object to VB.NET PPT: Insert and Customize Text Annotation on PPT
add photo to pdf online; add a picture to a pdf document
2.8.3 Predetermined Time Standards  
Predetermined time standards divide manual work into small basic elements that already 
have established times (based on very large samples of workers). To estimate the time 
for a particular task, the time factors for each basic element of that task are added 
together. Developing a comprehensive system of predetermined time standards would 
be prohibitively expensive for any given firm. Consequently, a number of systems are 
commercially  available. The most  common predetermined time standard is methods 
time measurement (MTM), which is the product of the MTM association (Heizer et al., 
2000 p. 415-416). 
Predetermined time standards are an outgrowth of basic motions called therblings. The 
term  "therblig"  was  coined  by  Frank  Gilbreth.  Therbligs  include  such  activities  as 
select, grasp, position, assemble, reach, hold, rest and inspect. These activities are stated 
in terms of time measurement units (TMUs), which are each equal to only 0.00001 hour 
or 0.0006 minutes. MTM values for various therbligs are specified with the help of 
detailed tables. 
Predetermined time standards have several advantages over direct time studies. First, 
they may be established in laboratory environment, where the procedure will not upset 
actual production activities. Second, because the standard can be set before a task is 
actually  performed, it  can  be used  for  planning.  Third,  no  performance  ratings are 
necessary. Fourth, unions tend to accept this method as fair means of setting standards. 
Finally,  predetermined  time  standards  are  particularly  effective  in  firms  that  do 
substantial numbers of studies of similar tasks.  
2.8.4 Work Sampling  
It is an estimate of the percentage of time that a worker spends on particular work by 
using random sampling of various workers. This can be conducted by the following 
procedures (Heizer et al., 2000, p. 416-418). 
1.  Take a preliminary sample to obtain an estimate of the parameter value (such as 
percent of time worker is busy). 
2.  Compute the sample size required. 
3.  Prepare a schedule for observing the worker at appropriate times. The concept of 
random numbers is used to provide for random observation. For example, let’s 
say we draw the following 5 random numbers from a table: 07, 12, 22, 25, and 
49. These can then be used to create and observation schedules of 9:07 AM, 
9:12, 9:22, 9:25, and 9:49 AM.  
4.  Observe and record worker activities. 
5.  Determine how workers spend their time (usually as percentage). 
To determine the number of observation required, management must decide upon the 
desired  confidence  level  and  accuracy.  First,  however,  the  analyst  must  select  a 
preliminary value for the parameter under study. The choice is usually based on small 
sample of perhaps 50 observations. The following formula then gives the sample size 
for a desired confidence and accuracy.  
∗p F1 − pI/h
Where, n = required sample size 
z = standard normal deviate for the desired confidence level 
(z = 1 for 68% confidence, z = 2 for 95.45% confidence, and z = 3 for 
99.73% confidence level) 
p = estimated value of sample proportion (of time worker is observed busy or idle) 
h = acceptable error level, in percent  
Work sampling offers several  advantages over time study  methods. First, because a 
single  observer  can  observe  several  workers  simultaneously,  it  is  less  expensive. 
Second,  observers  usually do  not  require  much  training  and no  timing  devices  are 
needed. Third, the study can be temporarily delayed at any time with little impact on the 
results.  Fourth,  because  work sampling uses  instantaneous observations  over a  long 
period, the worker has little chance of affecting the study outcome. Fifth, the procedure 
is less intrusive and therefore less likely to generate objections. The disadvantages of 
work sampling are: 
1.  It does not divide work elements as completely as time studies. 
2.  It can yield biased or incorrect results if the observer does not follow random 
routes of travel and observation. 
3.  Being less intrusive, it tends to be less accurate; this is particularly true when 
cycle times are short. 
2.9 Layout Design  
Layout is one of the key decisions that determine the long-run efficiency of operations. 
Layout  has numerous strategic  implications  because it  establishes  an  organization’s 
competitive priorities in regard to the capacity, processes, flexibility and cost as well as 
quality  of  work life, customer  contact  and image.  An effective  layout  can  help  an 
organization to achieve a strategy that supports differentiation, low cost, or response 
(Heizer et al., 2000, p. 336). The layout must consider how to achieve the following: 
1.  Higher utilization of space, equipment, and people. 
2.  Improved flow of information, material or people. 
3.  Improved employee morale and safer working conditions. 
4.  Improved customer/client interaction. 
5.  Flexibility (whatever the layout is now, it will need to change). 
Types of Layout  
Layout  decision  includes  the  best  placement  of  machines  (in  production  settings), 
offices and desks (in office settings) or service center (in setting such as hospitals or 
department stores). An effective layout facilitates the flow of materials, people, and 
information within and between areas. There are various kinds of layouts. Some of them 
are as follows (Heizer et al., 2000, p. 336-337). 
1.  Fixed  Position  layout – addresses the layout requirements of large, bulk k y 
projects such as ships and buildings (concerns the movement of material to the 
limited storage areas around the site). 
2.  Process Oriented Layout – deals with low volume, high variety production 
(also  called  ‘job  shop’,  or  intermittent  production ).  It  can  manage  varied 
material flow for each product. 
3.  Office Layout – fixes workers positions, their equipment, and sp p aces (offices) 
to  provide  for  movement  of  information  (locate  workers  requiring  frequent 
contact close to one another). 
4.  Retail  Layout – allocates shelf space and responds to customer b b ehavior 
(expose customer to high margin items). 
5.  Warehouse  Layout – it addresses tradeoffs between space and materia a l 
handlings (balance low cost storage with low cost material handling). 
6.  Product oriented layouts – seeks the best personnel and machine utilization  in 
repetitive or continuous production (equalize the task time at each workstation). 
2.10 Assembly Line Balancing  
Line  balancing  is  usually  undertaken  to  minimize  imbalance  between  machines  or 
personnel  while  meeting  a  required  output  from  the  line.  The  production  rate  is 
indicated as cycle time to produce one unit of the product, the optimum utilization of 
work force depends on the basis of output norms. The actual output of the individual 
may be different from the output norms. The time to operate the system, hence, keeps 
varying. It is, therefore, necessary to group certain activities to workstations to the tune 
of maximum of cycle time at each work station. The assembly line needs to balance so 
that  there  is  minimum  waiting  of  the  line  due  to  different  operation  time  at  each 
workstation. The sequencing is therefore, not only the allocation of men and machines 
to  operating  activities,  but  also  the  optimal  utilization  of  facilities  by  the  proper 
balancing of the assembly line (Sharma, 2009, p. 179). 
The process of assembly line balancing involves three steps (Heizer et al., 2000, p. 356-
1.  Take the units required (demand or production rate) per day and divide it into 
the productive time available per day (in minutes or seconds). This operation 
gives  us what  is called the cycle time.  Namely, the maximum  time that the 
product is available at each workstation if the production rate is to be achieved. 
Cycle time = production time available per day / units required per day 
2.  Calculate the theoretical minimum number of workstations. This is the total task 
duration time (the time it takes to make the product) divided by the cycle time. 
Fractions are rounded to the next higher whole number. 
Minimum Number of Workstations  =
Time for Task i
^ _<
/ Cycle Time  
Where n is the number of assembly tasks. 
3.  Balance the line by assigning specific assembly tasks to each workstation. An 
efficient balance is one that will complete the  required assembly,  follow the 
specified sequence, and keep the idle time at each work stations to a minimum. 
2.10.1 Takt Time  
Takt is German word for a pace or beat, often linked to conductor’s baton. Takt time is 
a reference number that is used to help match the rate of production in a pacemaker 
process to the rate of sales. This can be formulated as below (Rother and Harris, 2008, 
p. 13). 
Takt Time = 
>:0*1041) ?%,` '*#) /), +(*&'
a"+'%#), %,.), b"02'*'c /), +(*&'
Takt time can be defined as the rate at which customers need products i.e. the products 
should be produced at least equal to takt time to meet the customer demand. Takt time 
works better when customer demand is steady and clearly known; but if the customer 
demand varies on the daily basis then it is difficult to calculate the takt time as well as 
Documents you may be interested
Documents you may be interested